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【重磅推薦】連鑄后區(qū)控制“大腦”,鐳目智能出坯系統(tǒng)助力鋼企智造再升級!
智能連鑄是煉鋼技術發(fā)展的趨勢,其中連鑄后區(qū)智能控制是智能連鑄的主要組成部分,連鑄后區(qū)控制是指切割完成生成鋼坯后的控制,涉及到各個獨立的分系統(tǒng)連環(huán)控制:如定尺系統(tǒng)、切割系統(tǒng)、切后輥道控制、輸送輥道控制、出坯輥道控制、噴號系統(tǒng)、稱重系統(tǒng)、移鋼機、撈鋼機、翻鋼機、推鋼機、分鋼機、提鋼機、冷床、下線收集臺架、熱送輥道等,操作復雜,容易出事故,尤其是流數(shù)多時更甚,所以連鑄后區(qū)的智能控制極其重要。
目前大多數(shù)鋼廠采取的是簡單的自動出坯控制,在各個控制點安裝傳感器,通過檢測信號來做邏輯控制。這種控制局限性很大:首先傳感器多則故障點多,傳感器少又很難做到全程控制,導致系統(tǒng)運行不穩(wěn)定;其次簡單的控制做不到節(jié)能降耗,如輥道一般都是常轉,耗能、耗備件;最后不能實現(xiàn)智能管控,容易產生堵坯問題,需要人工干預。
由此,鐳目公司成立項目研發(fā)團隊開發(fā)了智能出坯系統(tǒng),該系統(tǒng)實現(xiàn)了真正的連鑄后區(qū)智能控制。
鐳目智能出坯系統(tǒng)四大特色
一、實現(xiàn)連鑄后區(qū)集中控制
鐳目智能出坯系統(tǒng)將連鑄后區(qū)所有分系統(tǒng)串聯(lián)在一起,通過安裝攝像器、熱像儀、光檢、熱檢、激光測距、格雷姆線等檢測傳感器,實現(xiàn)全流程自動化控制,并將手動/自動控制集中在一起,通過大屏監(jiān)控與自動化控制結合,實現(xiàn)連鑄后區(qū)集中控制。
二、實現(xiàn)最優(yōu)輸送控制
智能出坯系統(tǒng)采用鐳目研發(fā)的流程控制算法,按四種模式組合進行出坯控制管理,實現(xiàn)最優(yōu)輸送控制,可實現(xiàn)自動停坯、智能鋼坯處理、智能噴號、各功能設備分段控制、智能調度等功能。
三、實現(xiàn)全流程監(jiān)控以及自診斷
- 鐳目智能出坯系統(tǒng)可實現(xiàn)全流程監(jiān)控,鋼坯自切割開始即進入監(jiān)控序列,系統(tǒng)將為每根鑄坯建立鑄坯成長履歷,流數(shù)、切割規(guī)格、噴號編碼、是否噴號、是否稱重、是否熱送/冷送等,并實時顯示當前所在位置。鋼廠不再依賴傳感器,使用率及穩(wěn)定性大大提升;
- 鋼坯成長履歷中帶有各個位置的編碼以及在各位置的停留時間,通過這些信息可判斷各處理單元的狀態(tài)是否正常,系統(tǒng)自身可完成診斷,形成智能閉環(huán)控制。實時跟蹤鋼坯狀態(tài)以及各功能設備的運行狀態(tài),對照監(jiān)控攝像頭真正實現(xiàn)遠程控制;
- 診斷完成后,操作工可根據(jù)報警情況將異常的傳感器標注出來,系統(tǒng)可自動忽略該傳感器并完成剩下的流程控制,真正做到冗余控制。
四、實現(xiàn)連鑄后區(qū)沙盤演練
鐳目智能出坯系統(tǒng)可實現(xiàn)連鑄后區(qū)沙盤演練,系統(tǒng)自帶數(shù)字孿生功能,可生成虛擬鋼坯進行模擬控制,并可實時配置運行參數(shù),如流數(shù)、輥道長度、輥道速度、拉速大小、噴號位置、噴號時間、切割時間、移坯時間、冷床步進時間等。為鋼廠推演可承受的最大拉速,提升產能,推演各功能單元是否需要提升效率以及故障狀態(tài)下的冗余處理流程等,真正實現(xiàn)連鑄后區(qū)沙盤演練。
為鋼廠帶來的效益
- 集中控制,優(yōu)化崗位,減輕勞動強度;
- 智能控制,節(jié)能降耗;
- 最優(yōu)控制,降低堵坯風險;
- 生成鋼坯履歷,跟蹤鑄坯質量;
- 數(shù)字孿生,沙盤推演,輔助產能提升。
以上為鋼企帶來的直接和間接效益,平均每年在300萬元以上。
目前,RAMON智能出坯系統(tǒng)已成熟運用到重鋼、蕪湖新興鑄管、太鋼、印尼德信、龍騰等鋼企,使用效果獲客戶一致認可。
鐳目智能出坯系統(tǒng)真正做到了智能控制、冗余控制,大大提升了連鑄后區(qū)的自動化控制使用率,并且可直觀顯示,建立了鋼坯履歷,實現(xiàn)了智能分段控制,達到節(jié)能降耗的目的,同時系統(tǒng)具備自診斷功能,實現(xiàn)了智能閉環(huán)控制,該系統(tǒng)還可以實現(xiàn)連鑄后區(qū)沙盤演練,是設備維護、流程優(yōu)化、產能提升的一大利器,也是智能連鑄不可缺少的一環(huán)。