智能連鑄是煉鋼技術發(fā)展的趨勢，其中連鑄后區(qū)智能控制是智能連鑄的主要組成部分，連鑄后區(qū)控制是指切割完成生成鋼坯后的控制，涉及到各個獨立的分系統(tǒng)連環(huán)控制：如定尺系統(tǒng)、切割系統(tǒng)、切后輥道控制、輸送輥道控制、出坯輥道控制、噴號系統(tǒng)、稱重系統(tǒng)、移鋼機、撈鋼機、翻鋼機、推鋼機、分鋼機、提鋼機、冷床、下線收集臺架、熱送輥道等，操作復雜，容易出事故，尤其是流數(shù)多時更甚，所以連鑄后區(qū)的智能控制極其重要。

目前大多數(shù)鋼廠采取的是簡單的自動出坯控制，在各個控制點安裝傳感器，通過檢測信號來做邏輯控制。這種控制局限性很大：首先傳感器多則故障點多，傳感器少又很難做到全程控制，導致系統(tǒng)運行不穩(wěn)定；其次簡單的控制做不到節(jié)能降耗，如輥道一般都是常轉，耗能、耗備件；最后不能實現(xiàn)智能管控，容易產生堵坯問題，需要人工干預。

由此，鐳目公司成立項目研發(fā)團隊開發(fā)了智能出坯系統(tǒng)，該系統(tǒng)實現(xiàn)了真正的連鑄后區(qū)智能控制。

  鐳目智能出坯系統(tǒng)四大特色  

一、實現(xiàn)連鑄后區(qū)集中控制

鐳目智能出坯系統(tǒng)將連鑄后區(qū)所有分系統(tǒng)串聯(lián)在一起，通過安裝攝像器、熱像儀、光檢、熱檢、激光測距、格雷姆線等檢測傳感器，實現(xiàn)全流程自動化控制，并將手動/自動控制集中在一起，通過大屏監(jiān)控與自動化控制結合，實現(xiàn)連鑄后區(qū)集中控制。

二、實現(xiàn)最優(yōu)輸送控制

智能出坯系統(tǒng)采用鐳目研發(fā)的流程控制算法，按四種模式組合進行出坯控制管理，實現(xiàn)最優(yōu)輸送控制，可實現(xiàn)自動停坯、智能鋼坯處理、智能噴號、各功能設備分段控制、智能調度等功能。

三、實現(xiàn)全流程監(jiān)控以及自診斷

• 鐳目智能出坯系統(tǒng)可實現(xiàn)全流程監(jiān)控，鋼坯自切割開始即進入監(jiān)控序列，系統(tǒng)將為每根鑄坯建立鑄坯成長履歷，流數(shù)、切割規(guī)格、噴號編碼、是否噴號、是否稱重、是否熱送/冷送等，并實時顯示當前所在位置。鋼廠不再依賴傳感器，使用率及穩(wěn)定性大大提升；
• 鋼坯成長履歷中帶有各個位置的編碼以及在各位置的停留時間，通過這些信息可判斷各處理單元的狀態(tài)是否正常，系統(tǒng)自身可完成診斷，形成智能閉環(huán)控制。實時跟蹤鋼坯狀態(tài)以及各功能設備的運行狀態(tài)，對照監(jiān)控攝像頭真正實現(xiàn)遠程控制；
• 診斷完成后，操作工可根據(jù)報警情況將異常的傳感器標注出來，系統(tǒng)可自動忽略該傳感器并完成剩下的流程控制，真正做到冗余控制。

四、實現(xiàn)連鑄后區(qū)沙盤演練

鐳目智能出坯系統(tǒng)可實現(xiàn)連鑄后區(qū)沙盤演練，系統(tǒng)自帶數(shù)字孿生功能，可生成虛擬鋼坯進行模擬控制，并可實時配置運行參數(shù)，如流數(shù)、輥道長度、輥道速度、拉速大小、噴號位置、噴號時間、切割時間、移坯時間、冷床步進時間等。為鋼廠推演可承受的最大拉速，提升產能，推演各功能單元是否需要提升效率以及故障狀態(tài)下的冗余處理流程等，真正實現(xiàn)連鑄后區(qū)沙盤演練。

  為鋼廠帶來的效益  

• 集中控制，優(yōu)化崗位，減輕勞動強度；
• 智能控制，節(jié)能降耗；
• 最優(yōu)控制，降低堵坯風險；
• 生成鋼坯履歷，跟蹤鑄坯質量；
• 數(shù)字孿生，沙盤推演，輔助產能提升。

以上為鋼企帶來的直接和間接效益，平均每年在300萬元以上。

目前，RAMON智能出坯系統(tǒng)已成熟運用到重鋼、蕪湖新興鑄管、太鋼、印尼德信、龍騰等鋼企，使用效果獲客戶一致認可。

鐳目智能出坯系統(tǒng)真正做到了智能控制、冗余控制，大大提升了連鑄后區(qū)的自動化控制使用率，并且可直觀顯示，建立了鋼坯履歷，實現(xiàn)了智能分段控制，達到節(jié)能降耗的目的，同時系統(tǒng)具備自診斷功能，實現(xiàn)了智能閉環(huán)控制，該系統(tǒng)還可以實現(xiàn)連鑄后區(qū)沙盤演練，是設備維護、流程優(yōu)化、產能提升的一大利器，也是智能連鑄不可缺少的一環(huán)。